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豆奶生产线工艺：

大豆挑选→清洗→浸泡→漂洗→磨浆→胶磨→调配→过滤→均质→真空脱气→超高温瞬时灭菌→无菌灌装→冷却→装箱→冷藏

豆奶豆浆液态奶生产过程:

1、清洗、浸泡。大豆表面常附着尘土和微生物，加工前必须先进行清洗。为软化细胞结构，降低磨浆时的能耗与机械磨损、提高出浆率、减少豆腥味、缩短浸豆时间应采用湿法浸泡，浸豆溶液采用的小苏打溶液，为使脂肪氧化酶和胰蛋白酶抑制素失活，溶液温度应控制在范围内，水量为大豆质量的倍，为减少水溶性固形物的损失，浸豆时间不能太长，好在之内，软化后的大豆用清水漂洗以降低溶液碱性，并除去部分豆皮。

2、磨浆工艺控制。豆腥味是影响豆奶风味的重要因素，其形成主要与脂肪氧化酶的活性有关，为防止磨浆过程中形成豆腥味，提高固形物回收率，除磨浆时间尽可能短外，更重要的是采用的小苏打溶液磨浆，溶液温度不低于，用量为大豆质量的倍。

3、豆奶的质构。为了改进产品的口感和味道，除用过滤的方法去掉颗粒外，还必须进行微粒化处理，尽可能地分解大豆中的果酸和碳水化合物等口感差的粘性物质。

4、脱气。由于豆奶的蛋白质含量高，在生产过程中不可避免地要混入空气并产生一些不愉快的气味，同时给灭菌也带来一定的影响，因此豆奶在生产过程中应进行脱气处理。

5、灭菌。豆奶成品的值在左右，在此条件下嗜热芽孢杆菌如嗜热解糖梭状芽孢杆菌、嗜热脂肪梭状芽孢杆菌等是引起变质的主要微生物，因此采用连续灭菌时灭菌温度应。

6、无菌包装。豆奶软包装完成后将不再进行任何灭菌处理，因此灌装时一定要做到包装材料、包装设备、包装过程均处于无菌状态，保证灭菌后的豆奶不被微生物再度污染。

豆奶无菌灌装系统：

1、无菌灌装系统。整个系统由灭菌设备和无菌贮缸、全自动液体灌装设备、无菌灌装间大部分组成。

2、灭菌设备。选用超高温瞬时灭菌机，灭菌温度大于，物料出口温度小于。

3、无菌贮缸。该缸的主要作用是贮存无菌豆奶以保证灌装机连续作业，由于无菌系统的灭菌、豆奶的后冷却都在此缸里进行，因此此缸装有直通缸内的蒸汽管和可通冷却水的夹层。

4、包装设备。选用带定量泵的液体包装机，设备上安装有多组大功率的紫外灯，以保证对包装材料的彻底灭菌。

5、无菌灌装间排水系统。

6、无菌灌装间。无菌灌装间设计成“回”字型全封闭形式，内装多组紫外线灯，用于室内空气灭菌，灌装间空气超滤器通风并保持正压，室内的空气由成品豆奶出口排入带有紫外线灯的冷却室内，由于出口处处于无菌空气的正压气氛中，可有效地防止外界微生物进入无菌灌装间。为保持无菌灌装间室内干燥，方便无菌系统设备清洗液及消毒蒸气的排放，灌装间内应设计带有消毒液的排水系统，其中由活接头和灌装机出料口相连，用于清洗液、灭菌蒸气的排

豆奶乳品生产线生产注意事项：

1.乳及乳制品含有丰富蛋白质、脂肪、糖类及多种维生素，是营养全面的食品，同时也是极好的细菌培养基。因此在乳制品加工过程中必须高度重视卫生，防止微生物的污染。

2.一般将灭菌和发酵过程界定为关键过程。其中，有部分企业将其作为特殊过程控制，重点控制灭菌（发酵）温度、时间。

3.液态乳制品常用设备：储奶罐、净乳设备、制冷设备、均质设备、巴氏灭菌设备、无菌灌装设备、清洗设备、保温运输工具。

4.原料乳验收合格后，应进行包括净乳、冷却和贮存等工序在内的预处理。经过滤和离心分离净化后的乳应迅速冷却到2-3℃贮存待用。

5.标准化的目的是为了使产品的质量符合标准要求，不会随原料的来源不同而产生波动。

6.巴氏奶均质的目的主要是利用均质机强大的机械作业将乳中的脂肪球破碎成细小的粒子，防止脂肪附聚和上浮，确保产品均匀细腻洁白的感官品质，同时进一步改善牛乳的消化吸收性。

7.巴氏灭菌的目的是杀灭致病菌，尤其是结核杆菌，同时尽量减少腐败菌的数量。

六.中小型全自动豆奶豆浆生产线设备组成：

豆奶前处理生产线是由夹层锅（大豆浸泡用）、砂轮磨、胶体磨、化糖锅、调配罐、分离机、双联过滤设备、饮料泵、暂存罐、真空脱气机、均质机、超高温瞬时灭菌机、冷热缸等单机设备组成。

PET塑料瓶豆奶灌装生产线组成：自动吹瓶机、自动理瓶机、空瓶分送系统、豆奶负压三合一灌装机、自动上盖机、瓶盖消毒设备、成品输送系统、灯检设备、灭菌锅、吹干机、喷码机、套标机或贴标机、pe膜热收缩包装机或纸箱包装机、机器人码垛机、缠绕机。我公司已形成了完整的系列化产品线，可供应能力从2000瓶/时-36000瓶/时。

玻璃瓶豆奶灌装生产线组成：玻璃瓶自动洗瓶机、链板输送系统、玻璃瓶豆奶三合一灌装机、灯检设备、灭菌锅、吹干机、喷码机、贴标机、包装设备。我公司已形成了完整的系列化产品线，可供应能力从2000瓶/时-36000瓶/时。

易拉罐豆奶灌装生产线组成：全自动卸罐机、冲罐机、灌装封盖一体机、输送系统、灭菌锅、储罐台、吹干机、液位检测机、喷码机、收缩膜包机或纸箱包装机。我公司已形成了完整的系列化产品线，可供应能力从1000罐/时-30000罐/时。

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